唔講你唔知!!!
中國竟然承包了全球眼鏡片一半的供應!
中國竟然承包了全球眼鏡片一半的供應!
2026年6月19日
承包了全球一半眼鏡片的中國江蘇省縣市丹陽車間裝上了、用上了光刻機技術。
中國江蘇的縣級市丹陽的鏡片，年產眼鏡片4億多副，佔全國的70%、全球的50%。全球每兩副眼鏡，就有一副的鏡片是從丹陽出來的，你有可能大概率配戴過。 丹陽的1,600多家企業，僱用近5萬人，規上銷售額106億元人民幣，百億級的全球冠軍產業長在一個縣城，原來是一個你可能不知道這個地方。
最近這個縣城又做了一件聽起來令人不可思議的事：他們開始用晶片光刻機械加工鏡片了。車間裡全是黃光照明，塗著光阻，加工精度0.1微米，1500度近視鏡鏡片的厚度被壓到了2毫米。
為什麼要用做晶片的設備去做眼鏡？因為眼鏡片這件事，遠遠沒有中學物理課本上畫的那麼簡單。傳統做鏡片，不管注塑還是車削，本質都是在一塊材料上削出一個弧面，靠弧面的彎曲程度來折射光線。度數越高，弧面就要削得越陡，鏡片就越厚。
高度近視的鏡片中心動不動五六毫米，戴在臉上像兩個瓶底，一大塊材料削完，七成都變成了廢料。這條路走了幾十年，物理極限擺在那裡：只要還是靠著削彎材料來折射光，厚度就降不下去。
光刻是完全不同的思路。它不削弧面，而是在一個相對平整的表面上，用半導體工藝刻出密密麻麻的奈米級小柱子，每個小柱子只有頭髮絲的千分之一那麼細。光穿過這些小柱子的時候會被減速，不同高度、不同粗細的柱子減速的程度不一樣。
精心排列這些柱子，就能讓穿過不同位置的光波各自快慢不同，快慢一配合，光的方向就被重新控制了。效果等同於傳統弧面折射，但不需要把材料削彎削厚。所以1500度也能從五六毫米壓到2毫米，材料利用率做到95%，眼鏡片的製造邏輯及工藝正在被徹底改寫，而這場變化，是發生在中國一個造了60年眼鏡的“小”縣城。
01：全球一半的眼鏡片，是怎麼從小鎮長出來的
故事要從上世紀60年代說起。那時候，丹陽下面一個叫司徒鎮的地方，一群年輕人跑去上海、蘇州的國營眼鏡廠當學徒，學會了手工磨製玻璃鏡片的手藝。學成之後回到老家，湊了幾間房、十幾號人，辦了社隊企業。設備簡陋得很，品質全憑兩隻眼睛把關。打磨一個鏡片要花好幾個小時，拋光粉遇水變色，手上臉上全被染得通紅。丹陽眼鏡行業的老人們提起那段日子，有個說法一直流傳到今天：磨片工人個個都是"紅臉關公"。
到了80年代初，改革開放的風一吹，大大小小的眼鏡工坊在司徒鎮遍地開花。政府也看出了苗頭，主動投資建了華陽眼鏡市場。這是當時國內第一個專業化的眼鏡市場，開張不到兩個月，營業額就衝到了150多萬人。這個市場一建，丹陽眼鏡的招牌算是正式立起來了。
中國的產業集聚這件事就是這樣，一旦起了動能就攔不住。做鏡片的來了，做鏡框的跟著來了，做鍍膜的、做包裝的、做物流的，一個接一個往鎮上札。到後來，在丹陽方圓幾十公里內，一副眼鏡從原料到成品所需的所有零件和工序全能湊齊，一條街上走一圈就是一條完整的產業鏈。別的地方搞供應鏈要開招商會、發文件、建產業園，丹陽人騎個電瓶車出門轉一圈就把上下游配齊了。
但好事多磨，好日子沒持續太久。中國加入WTO之後，國外的樹脂鏡片大舉湧入。跟玻璃鏡片比，樹脂輕便、耐摔、成本低，把丹陽賴以生存的玻璃鏡片打得毫無還手之力。不少小廠直接關門，整個產業一度面臨被淘汰的壓力。
1996年，轉折發生了。丹陽的龍頭企業咬牙投入研發，最後在司徒鎮成功投產了國內第一代樹脂鏡片。這個過程並不容易。當時負責攻關的人後來回憶說，做樹脂鏡片對溫度極為敏感，稍微高一點鏡片就報廢，低一點又成不了型，整整三年交了不少學費，報廢的鏡片不計其數。但這一步邁出之後，丹陽徹底甩開了其他產區。
2025年，丹陽全市從事眼鏡及配套的工貿企業超過1,600家，從業人員近5萬人，規上企業開票銷售額106億元，出口總額51.62億元。一個縣級市幹出了一個百億級的全球冠軍產業，靠的不是什麼天降黑科技。是最樸素的產業集聚邏輯：第一批人上馬了，親戚朋友跟著上馬，技術在縣城裡流動，供應鏈在鎮上紮根，成本在集群裡攤薄。做到全球第一，用的是笨辦法，花的是笨功夫。
02： 從樹脂鏡片到光刻機
樹脂鏡片做成之後，丹陽沒有驕傲自滿，沒有躺下來數錢。接下來的二十多年，這個縣內的企業一直往上走。有企業自研了1.71折射率的鏡片材料，折射率越高意味著同樣度數的鏡片可以做得越薄，而1.71這個數字此前一直被國外壟斷。
近視防控成了全社會的剛需，於是出現了一種叫"離焦鏡片"的東西，簡單說就是鏡片中間矯正視力，周圍一圈做了特殊的光學設計，能減緩近視加深的速度。光致變色鏡片也來了，在室內是透明的，走到太陽底下自動變成墨鏡。 AI質檢系統上了產線，客製化鏡片加工從按週計算壓縮到按天計算。每一步進步都不算大新聞，但累積起來，丹陽的鏡片已經從"能戴"走到了"好戴"。
任何工藝確實有天花板。不管怎麼優化，注塑和車削做鏡片，本質上還是在削弧面，精度在±5微米上下，碰上高度近視的處方厚度就沒辦法了，能試的招都試過了，想要真正突破，得換一條路。
2024年底，一家企業在丹陽註冊成立，它帶過來的不是新型鏡片材料，也不是更快的注塑產線，是一整套半導體光刻設備。黃光車間、光阻、奈米級蝕刻，這些原本只在晶片新聞裡才看到的東西，被搬進了鏡片工廠。
根據大陸新華日報報道，這家企業在鏡片表面蝕刻出蜂窩狀的奈米微結構，加工精度做到了0.1微米，比傳統製程提升了50倍。 1500度的近視鏡鏡片，中心厚度只有2毫米，大約是傳統產品的三分之一。材料利用率從不到30%拉到了95%。高度近視的朋友以前買眼鏡最怕的不是度數，是鏡片厚到像魚缸底，現在2毫米，幾乎跟正常人的鏡片一樣薄。
不只是硬體。他們還搞了一套AI驅動的鏡片訂製系統。傳統做法是病人驗完光，醫生開一個度數處方交給工廠，工廠以度數做片，醫生能調的參數非常有限。新系統把醫生能調的參數從過去只有一個度數，變成了9個，包括鏡片不同區域的度數分佈、變化梯度這些過去根本沒法精細控制的東西，相當於把醫生拉進了鏡片設計的前端，不再只是在末端開一個度數。
2025年4月，這企業開始試產，7月量產，半年賣出20萬副鏡片，當年產值2000萬元，2026年目標1億元。最新的變色鏡片訂單已經排到了兩個月之後，產品落地速度快到有點不現實。
企業2024年12月註冊，2025年7月量產，半年20萬副。在別的城市這叫創業奇蹟，在丹陽這叫正常速度。丹陽就是這樣一個地方：不管你帶來什麼新技術，只要跟鏡片沾邊，這裡的供應鏈、人才池、渠道和市場反饋速度能讓你以最低的試錯成本跑通全流程。換個地方，光是找齊上下游配套可能要半年。
再把視野往更遠的方向拉一下。在學術界，用奈米結構控制光線這件事有個更正式的名字，叫超透鏡，或叫做超表面光學。引子裡講過，傳統透鏡靠的是把材料削彎，讓光穿過不同厚度的玻璃被減速得不一樣，從而拐彎聚焦。你手機背面凸出來那一坨相機模組，裡面其實就是好幾片彎曲的玻璃疊在一起，所以鏡頭永遠是鼓出來的。
超透鏡換了個做法。它在一片比紙還薄的平面上，豎起成千上萬根奈米級的小柱子。每根柱子的高度、粗細、間距都經過精確計算。當光穿過不同的柱子時，被減速的程度就不一樣，效果和彎曲玻璃完全相同，讓光聚焦、偏轉、成像，但整個"透鏡"只有一層薄膜的厚度，如果這項技術成熟，手機攝像頭那坨凸起有一天可能會徹底消失。
2016年，這項技術在登上了Science的封面，但一直有個大問題：實驗室裡能做出來，量產做不到。傳統的超透鏡製造依賴電子束微影，一次只能寫一小塊，速度極慢，成本極高，做幾片樣品可以，做幾百萬片就完全不切實際了。
2026年6月，韓國成均館大學和浦項科技大學的團隊在Nature上給了一個解法。他們開發了一套卷對卷納米壓印系統，說白了就三步：
先用光刻在一片12英寸的矽片上刻出母模，上面密密麻麻排了450個超透鏡單元；
然後把這個母模當印章，用紫外壓印技術把奈米結構複製到一種叫PET的柔性薄膜上；
最後把薄膜裝到一台類似印報紙的捲對卷機器上，一卷一卷地連續壓印，275毫米寬、200米長的薄膜上全是超透鏡。一次壓印只要1.5秒，產能比傳統方法提升了兩個數量級。
從實驗室概念到能像印報紙一樣大量印刷出來，這條路走了整整十年。超透鏡的應用遠不止眼鏡。 AR/VR眼鏡的光學模組可以做得更輕更薄，光運算也在這條技術路線上。
中國丹陽車間裡用光刻做眼鏡片，可以看作是這個更大方向在消費光學領域的一個早期落地。嚴格來說，丹陽企業現在做的還不是學術界定義的那種超透鏡，它用的是半導體光刻工藝來給鏡片加工微納結構，靠的是精密加工能力，但方向是相通的：用表面上的微結構來控制光，不再靠把材料削彎。
03：眼鏡片的下一站
最近兩年，智慧眼鏡突然從一個邊緣品類變成了消費性電子的熱門賽道。但不管誰做智慧眼鏡，最後都繞不開一個核心零件：鏡片。
而且鏡片在智慧眼鏡裡的分量比很多人想的還要重。根據中國江蘇省下轄的地級市，位於江蘇省南部的鎮江市工信局的數據，鏡片佔AI眼鏡整機成本近四分之一。一副智慧眼鏡要塞進電池、晶片、麥克風、揚聲器，還不能變得又重又醜，對鏡片的輕薄程度和光學性能要求只會更高。晶片可以換供應商，軟體可以外包，但鏡片你總不能不要。
四分之一的成本佔比意味著什麼？意味著鏡片是智能眼鏡的供應鏈上繞不過去的環節。
丹陽的企業家已經起動了。有企業成了小米AI眼鏡官方推薦光學鏡片的獨家品牌，另一家龍頭和科大訊飛簽了AI眼鏡策略合作協議。本土還有企業聯合網路品牌推出了整合音樂播放、AI識物、同聲傳譯功能的智慧眼鏡，還有企業在搭建高階AR眼鏡產線。連做智慧眼鏡整機的公司都開始在丹陽建產線了，預計年內產品就能上市銷售，智慧眼鏡的生態鏈，正在一點一點朝這個縣城聚攏。
政策端也在跟。丹陽今年專門成立了AI賦能視覺光學產業工作專班，正在推進眼鏡電商產業園區和創新中心的建設，計畫在眼鏡城片區打造智慧眼鏡展銷中心。
全球領先的工業AI服務商也來了，在丹陽建造眼鏡產業的智慧生產線和質檢基地。一個縣級市，在智慧穿戴裝置領域跟深圳、杭州這些一線創新城市搶位置，聽起來有點不可思議，但丹陽手上的牌確實夠硬：全球最密集的鏡片供應鏈、幾十年積攢的光學加工經驗、能快速響應新需求的產業配套。深圳有網路巨頭，杭州有阿里系，丹陽有1600家可以幫你把鏡片從圖紙變成實體的工廠，而且就在方圓30公里內。這些東西，一個新建的產業園區花幾年未必能存出來。
回頭看丹陽這條產業升級的鏈條，邏輯其實非常清晰。
60年代學手藝磨玻璃，80年代攢出一個市場，90年代被樹脂鏡片逼到絕路然後成功轉型，2010年代做高折射率和功能性鏡片，2020年代接上光刻機、AI和智能眼鏡。每一步都不是從天上掉下來的，都是踩著上一步的產業累積往前夠的。
60年前，司徒鎮的年輕人從上海學手藝回來，在工坊磨玻璃鏡片，拋光粉糊了一臉。 60年後，同縣城的車間裡，技術員盯著光刻機，鳥槍換大砲。名字還是叫眼鏡，但從物理課本上那張凸透鏡的簡筆畫，到今天黃光車間裡的納米蜂窩，中間這段距離，就是一個縣城磨了六十年的產業縱深。
讀完這故事，回頭看看我們獅子山下的家鄉，六十年代開始各種工業開始起飛，各種科技項目都是走在前頭，尤其半導體，石英，包括電路底板(其實都是晶片基礎)，還有萬噸遠洋貨輪，照相機(曾經是全世界生產量最多的)，八十年代，香港印刷業是世界之冠，為什麼九十年代後所有項目都沉淪呢…? 是誰把香港工業“毀”了!!!
